APQP常见问题:

A、APQP的缺点：

1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单；

2、设备、设施设计、制造和验收没有强调；

3、工装、量具设计、制造和验收没有强调；

4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入；

5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。

B、控制计划常见问题如下：

1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开；

（设备设施、工序数、检验频次）

2、产品特性和过程特性未分开；

3、产品和过程特性不全；

4、没有全尺寸检验过程；（TS16949要求）

5、对控制方法不理解；

6、反应计划单一。

PPAP常见问题：

1、不知道填写PSW上“图纸更改等级”“重量”；

2、检验结果不是全尺寸；

3、图纸尺寸不编号；

4、流程图、FMEA、控制计划对不上，应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚；

5、CPK数据是编出来的；

6、MSA的数据不真实。

FMEA常见问题：

1.失效的模式分析不全；没有列出以前出现过的缺陷清单；

2.S、O、D、RPN值不对；

3.DFMEA和PFMEA对失效方式不分，顾客不分。

4.PFMEA没有按过程流程来进行；

5.对是否采取措施不能确定；有的公司一个措施也没有，有的公司每栏均有措施；

6.出现了降低S的错误；

7.关键日期不理解；

8.预防和探测措施不分；控制措施理解不到位.

PPAP常见问题

1、没有记录生产过程情况；（换刀、换量具、换材料）

2、没有发现异常情况；

3、现场使用时没有控制线。

MSA常见问题:

1、不是盲测法；

2、当ＧＲ&R不合格时，没有原因分析，而是把不合格编合格；

3、不是真分析，而是在编报告；

4、只做了GRR，没有做别的分析；

5、不会用计数型数据分析。